Kekonduksian terma yang lemah
Aloi titanium mempunyai kekonduksian terma yang rendah, menjadikannya sukar untuk menghilangkan haba yang dihasilkan semasa pemotongan. Haba tertumpu di kawasan pemotongan, dan suhu hujung alat dapat mencapai 1000 darjah. Ini boleh membawa kepada alat yang cepat memakai dan retak, pembentukan cip, dan kehidupan alat yang dipendekkan.
Ubah bentuk elastik
Aloi titanium mempunyai modulus elastik yang agak rendah, menjadikannya terdedah kepada ubah bentuk elastik semasa pemesinan. Ini terutamanya disebut apabila pemesinan bahagian berdinding nipis atau anulus. Ini meningkatkan kekuatan dan kekerasan bahan di titik pemotongan. Tekanan pemotongan menyebabkan bahan kerja untuk mengubahsuai dan melantun semula secara elastik, meningkatkan geseran antara alat dan bahan kerja dan menghasilkan haba tambahan.
Kereaktifan kimia yang tinggi
Aloi titanium sangat aktif secara kimia pada suhu tinggi, menjadikan mereka cenderung untuk bertindak balas dengan unsur -unsur di persekitaran sekitar. Ini boleh menyebabkan alat yang teruk melekat, peningkatan alat, dan juga kerosakan alat.
Affinity Tinggi
Aloi Titanium mempunyai pertalian yang baik, menjadikan mereka terdedah untuk membentuk cip yang panjang dan berterusan semasa beralih dan penggerudian. Cip ini boleh mengikat alat dan menghalang fungsinya, berpotensi menyebabkan alat melekat, membakar, atau pecah. Kerja pengerasan
Aloi titanium terdedah kepada pengerasan semasa pemesinan. Ini berlaku apabila aloi mengeras semasa pemotongan, mempercepatkan alat.
Isu getaran
Keanjalan aloi Titanium mungkin bermanfaat untuk prestasi sebahagian, tetapi ia juga boleh menjadi punca utama getaran semasa pemotongan. Getaran yang dijana semasa aloi titanium pemesinan adalah 10 kali lebih besar daripada keluli, yang membawa kepada proses pemotongan yang tidak stabil.
Pemilihan Alat
Oleh kerana kekuatan tinggi Titanium Alloy dan kekonduksian terma yang rendah, bahan alat khusus, seperti alat karbida superhard atau berlian, diperlukan untuk menahan memakai dan suhu tinggi semasa pemotongan.
Penyejukan dan pelinciran
Pemesinan aloi titanium memerlukan penyejukan dan pelinciran yang berkesan untuk mengurangkan suhu zon pemotongan, meminimumkan pakaian alat, dan meningkatkan kualiti pemesinan.
Penyelesaian
Gunakan penyejuk: penyejuk boleh digunakan untuk menurunkan suhu di zon pemotongan, mengurangkan beban haba, dan mencegah memakai alat pramatang dan bahan bakar permukaan bahan kerja.
Pilih bahan alat yang sesuai dan geometri: Pilih bahan alat suhu tinggi dan tahan haus, dan mengoptimumkan geometri alat untuk meningkatkan ketahanan dan pemotongan prestasi. Sebagai contoh, kilang akhir dengan reka bentuk pelbagai tepi dapat mengurangkan penjanaan haba pemotongan dengan berkesan.
Laraskan parameter pemotongan: Parameter yang betul ditetapkan seperti kelajuan pemotongan, kadar suapan, dan kedalaman pemotongan untuk mengurangkan daya pemotongan dan pembentukan haba, dengan itu memanjangkan hayat alat.
Gunakan teknologi pemesinan khusus: teknologi seperti pemesinan laser, pemesinan rasuk elektron, pemesinan rasuk ion, dan pemesinan plasma membolehkan pemesinan tanpa hubungan langsung, meminimumkan kesan haba pada bahan kerja.
Teknologi rawatan permukaan: Teknologi seperti salutan hipims boleh digunakan untuk membuat lapisan pelindung pada permukaan bahan kerja untuk meningkatkan kakisan dan rintangan memakai, dengan itu meningkatkan prestasi pemesinan.
Meningkatkan alat mesin dan reka bentuk perlawanan: Gunakan alat mesin yang sangat tegar dan stabil dan lekapan khusus untuk memastikan ketepatan dan kestabilan semasa pemesinan.
Syarikat ini mempunyai garis pengeluaran pemprosesan titanium domestik terkemuka, termasuk:
Barisan pengeluaran tiub ketepatan Titanium ketepatan Jerman (kapasiti pengeluaran tahunan: 30,000 tan);
Jepun Teknologi Titanium Foil Rolling Line (thinnest to 6μm);
Titanium Titanium Rod Terus Berterusan sepenuhnya;
Plat titanium pintar dan kilang penamat jalur;
Sistem MES membolehkan kawalan digital dan pengurusan keseluruhan proses pengeluaran, mencapai ketepatan dimensi produk ± 0.01μm.
E-mel
